Renault revela los pasos para fabricar el biplaza eléctrico llamado Twizy

Renault comenzó la cuenta regresiva para el lanzamiento del twizy, el biplaza eléctrico que se comercializará en Europa por 4.917 euros.

El modelo ya se realiza en una nave de 9.000 metros cuadrados donde se invirtieron 8 millones de euros y trabajan más de 130 operarios.

Con 2,32 metros de largo, el Twizy es capaz de alcanzar los 80 km/h con una autonomía de 100 km/h -con una recarga de 3,5h en un enchufe doméstico-, o 45 km/h en la versión para uso sin carnet.

Su fabricación, en Valladolid, ha convertido a la planta en la primera de Europa con capacidad para producir baterías de los eléctricos de Renault.

En total, en esta línea de producción pueden fabricarse 12 vehículos a la hora -uno cada cinco minutos-, lo que implica que, por cada turno de ocho horas, se construyen 96 vehículos. Esa cadencia supone que, cada año, se fabricarán 20.000 Twizys. Aún así, y en caso de gran demanda, la marca podría llegar a fabricar hasta 60.000 de estos biplazas al año, según informa AutoFacil.es.

Su construcción
El ‘nacimiento' del Twizy arranca por el ensamble de sus baterías. Tras ensamblarlos, se les acopla un módulo electrónico de gestión y se los protege en una ‘jaula metálica'. Una vez realizado ese paso, se comprueba que han quedado aislada y estanca y, por último, se carga con electricidad. 

A la vez que se fabrican las baterías, la cadena de montaje del Twizy, situada en paralelo a la anterior y compuesta por 14 puestos, va montando los distintos elementos del coche sobre un chasis tubular de acero.

Así, se va montando el motor -de 12 kw de potencia. En el último puesto, se eleva el coche -para colocarle las protecciones inferiores- y se chequea el funcionamiento de todos los sistemas electrónicos.

A partir de aquí, cada auto pasa a una zona de control de calidad donde, mediante sistemas electrónicos, se comprueba la alineación de los neumáticos o se calibran los faros.

Más adelante, cada Twizy pasa a una zona de control de calidad estática donde un técnico chequea, visualmente, cuestiones como tapicería, ajustes y cableados. Por último, cada vehículo fabricado es sometido a una prueba dinámica en un circuito que emula condiciones reales de circulación, como asfalto con baches.

A partir de entonces, y si cada vehículo ha pasado todos los controles de calidad, es ‘empaquetado' en una funda textil y pasa a stock, a la espera de ser vendido a algún cliente.

La protección con este tipo de fundas se realiza para para evitar desperfectos.