"Llegaba a la mañana y tenía parvas de cheques rechazados. Los clientes me llamaban para pedirme que yo los ayudara pero yo estaba arruinado", así recuerda la peor crisis que tuvo que superar Roberto Guerrieri, fundador de Romipack, la empresa Argentina líder en fabricación de bolsas de papel pionera en introducir una innovación que cambió su industria para siempre.

Estudió abogacía, comenzó a fabricar de casualidad bolsas de papel cuando el furor era el polietileno. "Imaginate, cada vez que alguien me compraba la llamaba a mi vieja emocionado: 'Mamá, me compraron'", recuerda Roberto, mientras observa su fábrica con la última tecnología. "Yo no soy un visionario, mi única virtud es reconocer quiénes son los crack y copiarlos".

Esta es la historia de un emprendedor que nunca soñó con tener una fábrica y desde hace décadas lidera la industria del país. ¿Cómo hizo?

Romipack es una empresa familiar que se dedica a la fabricación de bolsas de papel y es líder en el mercado. Realizan bolsas tipo shopping bag que los comercios entregan con su propio logo. Producen en su planta de 17.000 metros cuadrados ubicada en un parque industrial de Morón.

Comienzos

En su juventud, Roberto Guerrieri, fundador de Romipack, ayudaba en el negocio familiar que funcionaba dentro de una galería. Para sumar un dinero extra, comenzó a vender sobres de papel. "Empezó como un juego. Lo que menos me imaginaba era que iba a tener una industria", reconoce Roberto.

A principios de la década del 70 decidió empezar un microemprendimiento pero eligió un producto que estaba desapareciendo del mercado debido al auge de las bolsas de polietileno. "Todos los fabricantes de bolsas de papel se fundieron y yo pude agarrar la posta de los pocos clientes que quedaban", cuenta.

El plástico acaparaba el mercado pero Roberto se mantenía vendiendo cantidades bajas. "El día que vendía 1.000 bolsas la llamaba a mi madre para avisarle", confiesa. Mientras veía crecer su microemprendimiento muy de a poco, estudiaba abogacía y continuaba trabajando con sus padres.

"Mi padre me había comprado una oficina en la galería arriba del local para que pusiera ahí mi bufete cuando me recibiera. En ese espacio comencé a pegar algunas bolsas", recuerda.

En esa época Roberto dedicaba muchas horas encargándose de gestionar, con distintos proveedores, las diferentes etapas de la confección de las bolsas y de colocarlas en el mercado, lo que provocó que relegaba cada vez más sus estudios. "Para mi era una satisfacción ver por la calle las bolsas que habían salido de mi tallercito", explica Roberto.

Roberto Guerrieri, fundador de Romipack

Un golpe de suerte

A medida que fue creciendo empezó a aparecer la necesidad de concentrar la fabricación de las bolsas en un solo lugar. "Compré una casa vieja para poner el taller y le armé adelante una oficina con showroom. Cuando terminé, vino la expropiación por la autopista", cuenta Roberto.

Estaba decepcionado por tener que dejar atrás el trabajo realizado, pero además temía recibir una compensación muy por debajo del valor real de la propiedad. "Me llamaron de la municipalidad para decirme lo que me correspondía y me dijeron el triple de lo que yo pensaba. Lo que parecía una desgracia terminó siendo un golpe de suerte" confiesa Roberto.

Con esa plata, compró una propiedad en el Bajo Flores, el barrio de toda su vida y allí volvió a instalar su empresa. Años después, en la década del 90, Romipack ya era una pequeña fábrica artesanal de bolsas de papel pero la industria seguía prefiriendo las bolsas de plástico.

El antes y el después para Romipack se produjo gracias a una innovación que introdujo Roberto: las bolsas automáticas. Este producto surge de la necesidad de tener una opción económica para competir con las de plástico.

"En Europa se estaban poniendo de moda este tipo de bolsa y algunos clientes ya nos pedían que las imitáramos de forma artesanal", recuerda Mirta Galván, Gerente comercial de Romipack.

Para lograr producir a gran escala y a bajo costo, decidieron industrializar la confección adquiriendo maquinaria importada y para ello aprovecharon un acuerdo que el gobierno había logrado con un banco chino que brindaba créditos blandos para la compra de bienes de capital. "No había pagado la primera cuota y ya estábamos encargando la segunda máquina. Fue algo explosivo", explica Roberto.

Ampliarse para crecer

Con el éxito acelerado surgió la urgencia de ampliarse, esto llevó a que su fundador comenzara una precipitada y desordenada compra de propiedades en la misma manzana de Bajo Flores.

"La necesidad llevó a comprar las casas de al lado y comenzar a hacer la planta en un barrio" explica Gonzalo Guerrieri, Socio y gerente de Romipack y sobrino de Roberto. Su fundador fue aprovechando las oportunidades de compra que surgían a su alrededor, lo que generó que la planta creciera de forma caótica.

Años después, cuando ingresó a trabajar su sobrino Gonzalo, propuso que la mejor forma de ordenar la producción sería mudarse y rearmar la planta en un parque industrial, tal como lo había visto en otros países. Pese a que en un principio Roberto ponía resistencia a realizar ese movimiento, finalmente decidieron hacer el cambio y encontraron que la mejor opción era instalarse en La Cantábrica del partido de Morón.

"Yo ni sabía que existiera esa planta industrial. Cuando llegamos vimos que estaba muy deteriorada" reconoce Roberto. La Cantábrica fué la metalúrgica más importante de Sudamérica y quebró en 1992 quedando abandonados sus 20 hectáreas. Años después se decidió instalar el parque industrial pero todo estaba tan destruido que nadie pensaba que el proyecto tuviera futuro.

La oportunidad parecía única ya que se les ofrecían muchas facilidades a los que se instalaran allí pero de todas formas significaba un gran riesgo por lo fue una apuesta muy grande de parte de Romipack. "Era una cosa espantosa. De 10 que venían 9 salían disparando. Nadie lo quería por más que te lo regalaran. Hoy es la vedette de los parques industriales", destaca Roberto. Comenzaron con 10.000 metros cuadrados lo que les permitió ordenar las máquinas y optimizar el proceso de producción.

Superar la crisis

Recién mudados y todavía pagando una deuda con la empresa constructora la empresa se enfrenta a la crisis del 2001. "Llegaba a la mañana y tenía parvas de cheques rechazados. Se presentaban en convocatoria las empresas más importantes. Los clientes me llamaban para pedirme que los ayudara pero yo estaba arruinado", recuerda Roberto.

Sin la posibilidad de cobrar los cheques de sus clientes se les hacía imposible abonar a los proveedores por lo que empezó a peligrar la posibilidad de seguir produciendo. En ese momento apareció una persona que confió en él y lo ayudó a salir adelante.

"El señor Vasallo, gerente de nuestro principal proveedor, Celulosa, se presentó y me dijo que nos iba a seguir mandando papel mientras levantaba los cheques rechazados. Me salvó la vida", confiesa. Poco a poco y gracias a la colaboración mutua con los clientes, fueron recuperando el circuito de pago.

La empresa se mudó a un parque industrial para ampliarse

La importancia de exportar

Una de las principales dificultades que enfrentaron durante los años de crisis fue el tener deuda en dólares. De ese proceso Roberto aprendió que para sobrevivir a los vaivenes de la economía argentina era fundamental tener clientes en el exterior.

"Pensamos que bien nos hubiera venido tener un pie afuera en esos años. Por eso buscamos representantes en Chile y Uruguay para luego vender en Perú, Ecuador y Colombia", explica Roberto. Lo primero que hicieron fue poner una oficina comercial en Chile pero luego fueron creciendo hasta necesitar confeccionar y, por último, fabricar las bolsas directamente en ese país. "Tenemos una planta allá. Primero alquilábamos y ahora compramos", cuenta.

El secreto del éxito

El secreto del éxito para Roberto Guerrieri fue el de saber leer el mercado y aprovechar las oportunidades: "Tuve la humildad de saber copiar a los exitosos", confiesa.

En un principio su producto se impuso por moda y hoy vuelve a tener impulso gracias a la conciencia ecológica que provoca que se abandone el uso de plásticos. Otro fuerte de su producto es que ofrece un diseño mucho atractivo y vistoso para las marcas, por esta razón buscan mejorar constantemente su calidad. "Hoy los clientes son muy exigentes. Y eso nos sirve. Cuanto más te exigen mejor te hacen", destaca Roberto.

Romipack está equipada con tecnología de última generación y está preparada para fabricar 15 millones de bolsas por mes. Allá lejos en el tiempo, Roberto decía que no se imaginaba ser industrial, hoy, no imagina vivir de otra forma.