YPF inaugura el nuevo "cerebro digital" con IA en la refinería de La Plata y rompe marcas de eficiencia
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La refinería de YPF en la Plata alcanzó su mayor hito de eficiencia en un siglo de historia y gracias a una profunda transformación tecnológica, el complejo logró eliminar este año las importaciones estructurales de combustible. Este salto productivo, que posiciona a la planta entre las mejores del mundo, se consolidó con la inauguración de un nuevo "cerebro digital" que redefine la operación petrolera de la mayor destilería del país.
La planta, que cumple 100 años este martes 23 de diciembre, llega con una transformación en su modelo operativo. Diego Agrelo, director del Complejo Industrial, encabezó la presentación del Real Time Operations Room (RTOR), una sala de control de última generación que unifica la inteligencia de datos con la ejecución física de los procesos. Son 26 puestos de trabajo que opera una hnidad específica cada una repartidos en dos pisos, con mas de 350 pantalles que monitorean 200.000 señales.
Este nuevo espacio permite que los ingenieros de procesos y optimización trabajen en tiempo real con los operadores de consola, eliminando la fragmentación de información que generaba tener equipos distribuidos a kilómetros de distancia. "Es un paso clave en la modernización; la unificación hace que con una sola conversación se agilice la toma de decisiones", explicó Agrelo durante una recorrida de prensa de la que participó iProfesional.
Uno de los datos más relevantes de la jornada fue el impacto de esta tecnología en las cuentas externas. La planta alcanzó en sus distintas unidades récords de producción de todos los productos de alto valor dede combustible de aviación a naftas, gasoil, petroquímicos y asfaltos, y gracias a la eficiencia alcanzada en este y otros complejos, la Argentina logró cubrir la demanda local sin necesidad de importaciones estructurales de combustible, incluso frente a picos de consumo.
"Históricamente, éramos importadores de combustible. Hoy podemos cubrir la demanda con nuestro propio control", señaló el directivo. Esta mejora se traduce en un ahorro sustancial de divisas y una mayor autonomía operativa. Pero además, es "el primer paso de toda una actualización tecnológica que se hace en los sistemas de control de la refinería. Porque al tener todo integrado y unificado, se empiezan a habilitar nuevas tecnologías que ya tienen el uso de inteligencia artificial avanzada".
YPF: digitalización y eficiencia récord
La implementación de procesos de mejora continua y el uso de herramientas digitales permitieron alcanzar hitos históricos de rendimiento. El proceso comenzó en marzo con la puesta en marcha del Real Time Inteligence Center (RTIC), que se completa hoy con la presentación de RTOR.
Este espacio de trabajo, al traducirse en números, demandó una inversión de u$s20 millones solo para el montaje de la sala y la vinculación con los sensores en las distintas plantas del complejo, además de 180 kilómetros de fibra óptica, 16 kilómetros de canalizaciones, 4 kilómetros de bandejas, 20 toneladas de soportes para conformar con 30 tableros de control, áreas de ingeniería, salas de reuniones, espacios para comunicaciones y servicios.
En los últimos ocho meses, el proceso de digitalización permitió la optimización de rendimientos, con lo cual la planta pasó de obtener un 43% de destilados medios por barril a un rango de entre el 45% y 45,5%, y los tiempos para que la planta retorne a su punto óptimo tras un desvío se redujeron un 50% desde marzo.
Esto significa que la refinería mejoró su eficiencia para producir más productos valiosos a partir de cada barril de petróleo, logrando un aumento del 2% en la producción de estos destilados medios, lo que implica mayor rentabilidad y mejor uso de la materia prima.
Así, la refinería ingresó al primer cuartil global en términos de margen y rentabilidad, compitiendo en eficiencia con plantas de clase mundial, principalmente de Estados Unidos. Además, fue reconocida como la Refinería del Año por el Latin America Refining Technology Conference, el principal evento de la industria de refinación de la región.
El desafío de Vaca Muerta
La arquitectura del complejo está viviendo una transición profunda en su materia prima que este año llegó a récord de procesamiento diario con 211.000 barriles pero con una acelerada transformación en su mix. En 2021, la refinería procesaba un 60% de crudo proveniente de la cuenca del Golfo San Jorge (más pesado). Hoy, esa ecuación se invirtió y el 70% del crudo procesado proviene de Vaca Muerta.
Este cambio presenta desafíos técnicos, ya que el crudo de la Cuenca Neuquina es más liviano y la planta fue diseñada originalmente para mezclas pesadas. "El desafío para 2026 es maximizar el procesamiento del crudo de Vaca Muerta sosteniendo los niveles de calidad. El crudo neuquino es más conveniente porque llega por ductos con una logística más barata y eficiente", detalló Agrelo.
La nueva infraestructura de software y hardware del RTOR es el cimiento para la fase que iniciará el próximo año con la integración de inteligencia artificial avanzada y gemelos digitales que permitirá hacer simulaciones para todo tipo de eventos y desarrollos.
A través de estos sistemas, el tercer piso de la sala podrá simular diferentes escenarios de demanda y abastecimiento en modelos digitales antes de enviar la instrucción de ejecución a las consolas. El objetivo final, según destacaron, es la productividad máxima para generar el mayor volumen de combustibles con el mínimo recurso posible, garantizando la sostenibilidad a través de la colaboración con Y-TEC para el tratamiento eficiente de efluentes.
200.000 señales en tiempo real
El corazón del nuevo RTOR late al ritmo de 200.000 señales simultáneas que llegan desde las distintas instalaciones del complejo. Presiones, temperaturas, caudales o imágenes de circuito cerrado, entre muchas otras variables, son monitoreados por 26 operadores por turno.
Son los encargados de gestionar 26 unidades que controlan desde el tren de combustibles hasta la producción de lubricantes, asfalto y petroquímica. El objetivo en todos los casos es maximizar el rendimiento de cada planta respetando la especificación de cada producto.
"Si saco más gasoil del habitual, pero me paso en los parámetros de azufre o densidad, estoy perdiendo plata. El desafío es maximizar el margen sin regalar calidad", explicaron desde el complejo. Esta precisión se logra mediante controladores multivariables que ajustan automáticamente las válvulas para mantener la operación en su punto óptimo las 24 horas, bajo un esquema de turnos rotativos que garantiza la presencia permanente de más de 50 especialistas entre ambas salas.
La inteligencia artificial en La Plata es una herramienta de uso diario. El complejo implementó agentes de IA que actúan como predictores: analizan alteraciones que puede resultar imperceptibles en grandes máquinas para anticipar fallas o detectan potenciales desvíos antes de que ocurran. Incluso, el personal cuenta con un chatbot interno, alimentado con manuales técnicos y buenas prácticas, que asiste en el troubleshooting de las plantas.
La seguridad también sumó tecnología de vanguardia. Mediante el sistema de CCTV y algoritmos de visión artificial, la planta puede detectar automáticamente condiciones inseguras. Esta red de datos se completa con los gemelos digitales, que permiten simular escenarios críticos en un entorno virtual antes de ejecutar cualquier cambio en la operación real, consolidando a la refinería como un referente regional en industria 4.0.