Cómo se cargarán las baterías del buque China Zorrilla, el eléctrico más grande del mundo
Para recargar sus baterías en cada puerto, se instalaron ocho transformadores secos, diseñados y fabricados por CAT Miron en General Rodríguez
El buque China Zorrilla, considerado el ferry 100% eléctrico más grande del planeta, comenzará a unir las ciudades de Buenos Aires y Colonia para la empresa Buquebus, pero para hacer posible su funcionamiento, un componente fundamental de su infraestructura de recarga rápida es diseñado y fabricado íntegramente por la industria nacional.
Cuando la embarcación amarre en Puerto Madero, no la esperará ningún surtidor ni tanque de combustible fósil. El buque cuenta con un plazo de 80 minutos de tiempo operativo -el lapso exacto que demanda el desembarco y el posterior embarque de pasajeros y vehículos- para recargar sus 8 baterías de más de 40 MWh, una operación sumamente acotada que depende de equipos avanzados desarrollados en General Rodríguez, provincia de Buenos Aires.
Construido por el astillero australiano Incat, el ferry tiene una eslora de 130 metros y la capacidad de transportar a 2.100 pasajeros junto con 225 vehículos. Su sistema de propulsión se compone de ocho motores eléctricos de alta eficiencia que suman una potencia total de 19,2 MW, operando sin una sola gota de combustible fósil.
La unidad arribó al Río de la Plata tras atravesar más de 15.000 kilómetros desde Tasmania, en el marco de un proyecto global que requirió una inversión aproximada de u$s200 millones destinada tanto a la construcción del buque como a la modernización integral de las terminales portuarias.
Qué infraestructura se necesita en cada orilla del Río de la Plata para su funcionamiento
El desafío logístico y energético abarcó tanto al agua como a la tierra. Cada cruce consume una proporción significativa de la energía almacenada, la cual debe reponerse indefectiblemente en cada escala. Para alcanzar este objetivo, fue necesario desarrollar una compleja infraestructura energética de alta potencia en ambas márgenes del Río de la Plata, trabajando en estrecha coordinación con Edesur en Buenos Aires y UTE en Colonia del Sacramento.
En este esquema interviene CAT Miron, la unidad especializada de la firma Miron, encargada de diseñar y fabricar los transformadores que alimentan el sistema de carga rápida provisto por la compañía finlandesa Wärtsilä.
Cada terminal cuenta con cuatro unidades de 4.820 kVA. Son en total, ocho equipos de potencia que suman casi 39 MVA, a los que se agregan transformadores de servicios auxiliares dedicados a energizar los tableros, el comando y las protecciones de cada estación. Estos dispositivos toman la energía directamente de la red de media tensión de 13,2 kV en Buenos Aires y 31,5 kV en Colonia del Sacramento, y la transforman a la baja tensión que requieren los sofisticados sistemas de carga.
Las exigencias operativas son extraordinarias, ya que cada vez que el buque amarra, los equipos deben pasar de estar en reposo a entregar su potencia máxima en menos de 80 segundos, sosteniéndola hasta completar la recarga y repitiendo el ciclo varias veces al día en ambas orillas.
Buque China Zorrilla: seguridad, dimensiones y diseño ribereño
Debido a la proximidad inmediata al Río de la Plata y al flujo masivo de pasajeros, se descartó por completo el uso de transformadores refrigerados en aceite. En su lugar, se optó por la seguridad de los transformadores secos encapsulados en resina epoxi, una tecnología avanzada que elimina cualquier riesgo de derrame o incendio, protegiendo los bobinados de la humedad y el clima ribereño al absorber los esfuerzos mecánicos de los ciclos rápidos.
Para dimensionar la magnitud física de los equipos, cada unidad cuenta con 4 metros de altura y 6 toneladas de peso, albergando la potencia necesaria para alimentar los cargadores.
Los dispositivos fueron provistos en gabinetes especiales para intemperie, diseñados por primera vez en el mundo junto a todos los actores del proyecto en dos módulos, permitiendo trasladarlos y maniobrarlos sin inconvenientes en los espacios reducidos de las terminales portuarias mediante un innovador esquema de montaje a medida.
Todo el proceso de desarrollo —que abarcó el cálculo electromagnético, el bobinado, el encapsulado en resina, el ensamblaje final y los ensayos de aceptación en fábrica— se concretó íntegramente en la planta industrial de General Rodríguez.
"Que el primer barco eléctrico de este porte, el más grande del mundo, vaya a cargar sus baterías con transformadores diseñados y fabricados en nuestra planta por argentinos es un orgullo inconmensurable para todo nuestro equipo de trabajo. Fue un proyecto sin antecedentes, con exigencias técnicas muy altas para una obra de esta magnitud", señaló Marcelo Miron, presidente de CAT Miron.
Por su parte, Juan Carlos López Mena, fundador de Buquebus, explicó que apostaron por esta tecnología porque entendieron que el futuro había que empezar a construirlo hoy. Con realizaciones de esta escala, la industria nacional demuestra su plena capacidad para acompañar la transición energética, generar trabajo calificado y estar a la altura de los requerimientos más exigentes del mundo.